O mundo se encontra em meio a um fenômeno que vem sendo chamado de “Quarta Revolução Industrial”. O movimento vincula-se a aplicação de tecnologias que habilitarão uma atuação cada vez mais digital das organizações, o que impactará a relação das empresas com o mercado e afetará profundamente o processo produtivo. Mas, como anda essa tendência no Brasil?
“É necessário que o país passe a olhar a digitalização como a nova etapa da revolução industrial e ofereça políticas necessárias para o incentivo e a adoção dessas novas tecnologias por diversos setores de nossa cadeia produtiva, colocando o país no rumo da competitividade industrial internacional”, aconselha Robert Wayne Jones, vice-presidente da Siemens PLM Software para a região da Américas.
A provedora de sistemas divulgou recentemente uma pesquisa que constatou que o conceito de Indústria 4.0, um dos componentes centrais dessa nova revolução, ainda é pouco conhecido entre as empresas brasileiras. “Apesar da falta de compreensão deste tema, que é complexo, vemos nos executivos brasileiros a vontade de inovar e empreender”, balanceia.
Jones defende que aplicação e alinhamento de tecnologias em diversos elos da cadeia produtiva ajudaria a colocar a indústria brasileira no rumo da competitividade internacional e do crescimento econômico. Na entrevista a seguir, o executivo dá um panorama bastante amplo do atual contexto que habilita a Quarta Revolução Industrial.
– Qual é a expectativa da Siemens em relação à indústria 4.0 no Brasil e América Latina?
Robert Wayne Jones – A Siemens acredita que o aumento na produtividade é fundamental para colocar o país no rumo do crescimento. O conceito da Indústria 4.0 surgiu na Alemanha como forma de usar a tecnologia para aumentar a produtividade na indústria. Isso permitiu ao país superar a crise financeira de 2008, sendo hoje a grande potência econômica da Europa. O mesmo ocorreu nos Estados Unidos com o renascimento da manufatura. A China está se modernizando, agregando valor à sua produção. Outros países como Itália, Reino Unido, Canadá e México seguem nessa direção.
Para o Brasil nós vemos interesse das indústrias em tornarem suas operações cada vez mais digitais, embora ainda falte uma compreensão maior sobre os benefícios que a adoção dessas tecnologias possam gerar. Hoje nós já vemos indústrias de ponta no Brasil (aeroespacial, automotivo) usando a digitalização para aumentar a produtividade, mas ainda temos um longo caminho para que esta realidade chegue às médias e pequenas indústrias, podendo gerar um impacto real não apenas na produtividade industrial, como em toda a economia do país.
Fazer parte da nova era industrial é um fator de extrema importância para o desenvolvimento sustentável do Brasil. Os benefícios são claros. Pesquisa recente da PricewatershouseCoopers com 235 empresas globais mostrou que o investimento em tecnologias digitais resultou em um aumento de eficiência médio de 20%. Um estudo realizado pela consultoria Booz & Company para o World Economic Forum’s Global de 2013 mostra que um aumento de 10% nos investimentos dos países em digitalização resulta em aumento de 0,75% de PIB e diminuição de 1% na taxa de desemprego.
Segundo o relatório, essas tecnologias já resultaram nos últimos anos na criação de 400 mil empregos altamente qualificados na Europa e Estados Unidos e 3,5 milhões de empregos na região da Ásia-Pacífico. O Brasil tem uma oportunidade de se desenvolver ainda mais e alcançar padrões de competitividade que vão gerar benefícios para toda a economia.
– O que vocês enxergam como oportunidades reais de negócio para adoção do modelo entre empresas locais?
Jones – O mundo vive uma nova revolução industrial. Baseada na integração entre sistemas digitais, mecânicos e de automação, a chamada quarta revolução industrial estabelece novos paradigmas de produção. As fábricas passam a ser mais flexíveis e eficientes, unindo rapidez, baixo custo e níveis mais elevados de qualidade, promovendo novos empregos, altamente qualificados. Customização em massa é uma das demandas para a nova indústria. Isso gera novas oportunidades e cria novos modelos de negócios.
Outro velho desafio, o de fazer mais com menos, se tornou uma obrigação para as indústrias que precisam garantir resultados durante o momento econômico adverso. As oportunidades de negócio estão diretamente ligadas à percepção dos empresários do rápido retorno que podem obter como resultado do aumento da produtividade e com as novas oportunidades de negócios criados a partir das novas possibilidades trazidas pelas tecnologias da digitalização.
– Um estudo recente encomendado e divulgado por vocês revelou que há falta de compreensão sobre o tema entre os executivos no Brasil. O que a empresa pretende fazer para ‘evangelizar’ o mercado local?
Jones – No ano passado, outro estudo realizado pelo Instituto Dom Cabral mostrou que mais de 85% dos entrevistados acredita que a digitalização pode aumentar a competitividade no Brasil, tanto na produtividade industrial, como na eficiência energética. Apesar da falta de compreensão deste tema, que é complexo, vemos nos executivos brasileiros a vontade de inovar e empreender. É importante um trabalho de esclarecimento e orientação para que as empresas possam usufruir melhor da vantagem competitiva que a digitalização traz.
– Quais outros desafios e barreiras a Siemens enfrenta para impulsionar o conceito localmente?
Jones – Entre outros desafios, precisamos contar com mão de obra qualificada e investir em tecnologia. No Brasil, a idade média de máquinas e equipamentos é 17 anos, ante sete anos nos Estados Unidos e cinco na Alemanha. É necessário um maior investimento em modernização, especialmente nas empresas de médio porte.
– É possível comparar o estágio de adoção do conceito de indústria 4.0 visto no Brasil com países como Alemanha e EUA? Em uma estimativa, é possível mensurar quanto tempo leva para chegarmos (Brasil) ao estágio visto atualmente nesses países?
Jones – Estes países já possuíam um parque industrial imenso, mas haviam transferido boa parte das suas indústrias para a Ásia, onde mão de obra é muito mais barata. Com a crise de 2008, eles perceberam que poderiam usar a tecnologia para aumentar a produtividade e a qualidade dos seus produtos, e competir com a mão de obra mais barata da Ásia, mantendo (criando) empregos e fortalecendo as economias locais. Este movimento foi essencial para que EUA e Alemanha superassem a crise global. Hoje a Alemanha é a principal economia na Europa, e os EUA já mostram sinais concretos de recuperação da sua atividade econômica, com geração de empregos que levou o FED a subir os juros pela primeira vez desde a deflagração da crise.
No Brasil, vemos que esse processo já é avançado para algumas indústrias, especialmente de bebidas, automotivo e farmacêutico. Mas ainda não tem o alcance necessário entre os pequenos e médios negócios, para gerar um impacto real na produtividade do país, e levar a indústria a funcionar como vetor importante da recuperação econômica. É necessário que o país passe a olhar a digitalização como a nova etapa da revolução industrial e ofereça políticas necessárias para o incentivo e a adoção dessas novas tecnologias por diversos setores de nossa cadeia produtiva, colocando o país no rumo da competitividade industrial internacional.
– Quanto à adoção do conceito de indústria 4.0 agrega em termos de redução de custos e oportunidades de ganho para uma manufatura no Brasil?
Jones – Em diversos aspectos. Em primeiro lugar, hoje é possível planejar toda a linha de produção no ambiente digital, prevendo possíveis gargalos e expansões futuras. Com isso, a implementação do projeto da fábrica já é realizado de forma mais eficiente, reduzindo custos antes mesmo do início da operação.
Em segundo lugar, a possibilidade de criar e testar um produto no ambiente virtual leva a uma redução considerável no número de protótipos reais. Novamente levando a uma economia no custo inicial do projeto, antes de a operação começar.
Com o início da operação, é possível ter controle absoluto de toda a linha de montagem, em tempo real. Com isso, falhas podem ser corrigidas de forma imediata, e diversas partes do projeto podem ser automatizadas. Isso traz uma redução do custo operacional resultante de falhas.
Outro aspecto é a customização em série. Hoje é possível desenvolver uma linha de montagem onde os produtos já são customizados automaticamente de acordo com a escolha do cliente. Por exemplo: um cliente pode emitir um pedido de um carro com configurações específicas de cor, motor, portas, acessórios etc. E por meio da integração entre a linha de montagem e o sistema de gestão comercial, é possível inserir as configurações desejadas no sistema de produção. Isso permite a entrega de produtos customizados, mas com o custo da produção em série. Isso traz uma vantagem competitiva, pois atende a uma necessidade do público moderno que demanda produtos exclusivos a um baixo custo.
Fonte: Computer World
